最初的津门半导体、峨眉半导体、洛阳中硅、华山半导体也就是靠着这个发展起来的，在上世纪60年代的华国，生产厂家数量最多的时候高达20多家。

但是，这是服务于军工级产品的产线。

也因为种种原因，技术无法迭代，导致工艺始终停留在上世纪50年代，生产技术难度大、规模小、良品低、污染大、耗能大……

简单的一句话，就算面对几十万美刀的进口价格，都毫无成本优势。

于是在进入改开之后，除了军工体系外，国内硅厂有一个算一个，相继停产和转产。

到了世纪初，此项原材料，民用市场的国产率为0。

而卿云前世那个在国际上大杀四方，直接把50万美刀一吨的多晶硅干到6万华国币的硅产业，又是什么时候才兴起的呢？

太阳能级的多晶硅，便是此刻开始兴起，到2005年由施正荣、杨怀进等人给引爆，而电子工业级多晶硅，则要等到2010年之后，国内才因为技术突破才实现量产，2015年才实现规格达标。

小主，

从太阳能级到电子级，中间相隔了十二年。

为什么？

三个原因。

第一，太阳能级，太赚钱。

太阳能级和电子工业级，表面区别只在于纯度，可由于制备路线实现上有着天差地别的区别。

于是对设备的要求，就不是一个量级的。

但真正的原因并不在于工艺，而在于市场。

97年起，阿美莉卡的太阳能屋顶计划点燃了世界的光伏市场，这个市场又因为环保等理念的提倡，成指数级的持续增长，产品严重的供不应求。

生产简单的太阳能级多晶硅已经能够赚得盆满钵满，没有政策导向的情况下，民营资本自然缺乏向电子工业级转变的动力。

第二，太阳能级，太简单。

单晶硅的拉制，对技术人员的要求不低，甚至可以说非常高。

而国内的人才储备……在改开后那波关停潮里，可以说是流失殆尽。

市场上当时根本就没多少专业人才。

当初在峨眉半导体、洛阳中硅、华山半导体这种停产转产后保留下来的老三厂里，工作仅一年的普通操作工到了之江一带的太阳能级多晶硅厂里，就可以摇身一变成为技术总监，而稍微有过几年经验的技术员，那更是各家老板所依仗的大宝贝。

人才的技术高壁垒使得其培养是无法拔苗助长的，这就导致单晶硅在当时就不是市场玩家能玩得起的。

更何况，单晶硅其工艺非常复杂，生长过程中的速度和维度必须稳定，因此单晶炉要有精密、稳定的上、下部分运行、转控制系统及温度自动调节系统……

其设备、能耗、人工、原料、辅料……加起来和只做到太阳能级多晶硅为止相比，完全不是一个量级的存在，这就导致了单晶硅在本世纪前十年的华国，压根儿就没人愿意去做。

单晶硅既然没人愿意去做，那作为它的前置产品电子级多晶硅，自然也就没人做了。

而雪上加霜的是，当年施正荣在光伏上的暴富神话，给整个产业甚至整个华国的工业升级都带来了难以想象的激励，但也阻碍了电子级多晶硅的发展。

以前的工业制造都是人工流水线安装制造及机床加工制造，真正的具有工业化制程概念由民企进入光伏产业开始的。

光伏让民企知道了净化车间、工艺冷却水、温区控制、材料加工、晶体排列等等专业人士才会使用考虑的术语，这个行业让我们从单纯的机械加工行业到半导体行业有了过渡板，也有了产业升级的新突破点，整个社会的企业家无不在深入学习这样的理念。

随着国外欧罗巴市场政策补助波动及货币利率差，产业具有投资盈利回报周期短、回报高的特点，当时几个人合资，三个月甚至一个月就能收回成本，同时由于技术不透明及环保要求宽松等条件，于是光伏产业园暴增。

整个产业链上，涌入了太多的玩家。

当然，随之而来的，便是供大于求，多晶硅价格暴跌，价格从50万美元一吨到6万人民币一吨，这种惨烈的价格战让市场上没有一个赢家。

这进一步的挤占了后期单晶硅的生存空间。

第三，电子级不赚钱。

因为电子级硅材料其易脆性，其运费是相当高昂的，当年从峨眉半导体厂运输出去，全程都得使用轿车而非货车。

华国半导体产业的发展滞后，导致华国产的电子级多晶硅在国际巨头的价格战下，没有本土的销路，要想远销海外，在几乎等同于材料成本的价值运费下，根本不可能实现。

以上三个原因，归根到底的其实就是市场，就是没有本土半导体市场来支持上游原材料的生产。

但是，这三个问题的根源再上一步，却又回到了工艺上。